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Los antiguos griegos, romanos y judíos enfriaban vinos y jugos durante los meses de verano.

Esta práctica se convirtió en helados de frutas y,
finalmente, en mezclas congeladas de leche y crema.

Pero no fue hasta el siglo XX que el helado estuvo disponible para el público general.

A medida que la revolución industrial trajo la energía eléctrica,
la energía de vapor y la refrigeración mecánica,
el mercado de los helados creció hasta alcanzar un tamaño astronómico,
con un tamaño de mercado estimado de 81.800 millones de dólares sólo en los Estados Unidos.

Pero, ¿cómo se hace?

El proceso comienza con la crema que llega a la fábrica en camiones frigoríficos y luego se almacena en silos refrigerados,
manteniéndolos a una temperatura constante de 4°C.

Debido a que la crema es un producto lácteo, conlleva un alto riesgo de contaminación por bacterias,
mantenerlo a una temperatura más baja durante el transporte y almacenamiento ayuda a mantener su frescura y calidad.

Los silos alimentan una mezcladora de alta velocidad que mezcla la crema con otros ingredientes.

Los principales ingredientes secos son leche desnatada en polvo y estabilizantes y emulsionantes de origen vegetal.

Los estabilizadores evitan que el helado se cristalice y los emulsionantes permiten que la mezcla se adhiera al aire durante el proceso de batido.

Los demás ingredientes son azúcar y jarabe de maíz.

Después de unos 3 minutos de mezclado,
un sistema de bombeo mueve la mezcla a máquinas de pasteurización especializadas.

La máquina más utilizada se llama intercambiador de calor de placas.

Consiste en una serie de placas de acero inoxidable que se presionan juntas con juntas,
creando canales por los que fluye la mezcla.

Las placas tienen una gran superficie, lo que permite una transferencia de calor eficiente.

Durante la pasteurización, la mezcla se bombea a un lado del intercambiador de calor de placas mientras que el agua caliente o el vapor circulan por el otro lado.

El calor del agua caliente o del vapor se transfiere a la mezcla a través de las placas.

Calentándola efectivamente a la temperatura de pasteurización deseada,
los tanques mantienen la mezcla a 72 grados centígrados durante media hora,
matando cualquier bacteria y activando los estabilizadores.

Luego la fábrica homogeniza las mezclas, proceso que rompe los glóbulos de grasa.

Dando al helado una textura suave.

Durante la homogenización, la mezcla caliente se fuerza a través de pequeñas aberturas a alta presión para reducir las gotas de grasa líquida a un tamaño pequeño y uniforme.

La homogenización es parte integral de la textura suave del helado y evita que las grasas se agiten en la etapa posterior de congelación.

Después de la homogenización, la mezcla base a menudo se envejece durante un cierto periodo,
normalmente varias horas o toda la noche en refrigeración.

Esto permite que los sabores se fusionen y la textura se estabilice.

La mezcla base se enfría a una temperatura más baja, generalmente alrededor de 4°C o 39°F.

El enfriamiento ayuda a reducir el tiempo de congelación y garantiza un proceso de congelación más fluido.

La mezcla base enfriada se transfiere a una máquina de helados, que es un congelador continuo.

La máquina congela la mezcla mientras la bate simultáneamente.

El batido incorpora aire a la mezcla.

Aumentando su volumen y creando una textura más ligera.

De hecho, el volumen del helado puede aumentar entre un 60% y un 100% simplemente porque se le añade aire.

La incorporación de aire es crucial,
hace que el helado sea más suave y ralentice el proceso de derretimiento.

Sin aire, el helado sería muy difícil de comer.

La temperatura dentro de la máquina se establece entre menos 5 y menos 8 grados Celsius, 23 a 18 grados Fahrenheit.

Durante el proceso de congelación, se pueden agregar ingredientes adicionales como chispas de chocolate,
nueces, masa para galletas o trozos de fruta.

Estos ingredientes generalmente se agregan a través de aberturas específicas en la máquina,
lo que garantiza una distribución uniforme en todo el helado.

Las máquinas llenadoras automáticas colocan cajas de cartón preimpresas de una pinta o medio galón en soportes.

A continuación, las cajas se llenan con cantidades previamente medidas del lado a razón de 70 a 90 cajas por hora.

Y luego, la máquina coloca una tapa en cada caja y la empuja hacia una cinta transportadora.

Las cajas se mueven a lo largo de la cinta transportadora,
donde pasan por debajo de un chorro de tinta que pinta con aerosol una fecha de vencimiento y un código de producción en cada caja.

Después de la impresión, los cartones se mueven a través de la empaquetadora.

Un túnel de calor que cubre cada vaso con una envoltura de plástico retráctil.

El helado envasado se traslada a un congelador rápido,
donde se congela rápidamente a temperaturas inferiores a menos 18°C, 0°F.

Este proceso de congelación ayuda a mantener la textura, la calidad y la vida útil del helado.

Luego se transporta y almacena en congeladores de supermercados o heladerías hasta que los consumidores la compran.

No sé tú, pero el helado es mi postre favorito.