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COMO se RECICLAN más de 25 millones de BOLSAS de PLÁSTICO en la FÁBRICA

Cada año se utilizan más de medio billón de bolsas de plástico en todo el mundo.

Miles de millones acaban en la basura.

Sorprendentemente existe una manera de reciclar estas bolsas usadas y transformarlas en nuevas.

Pero, ¿cómo se producen más de 25 millones de bolsas diarias?

Visitamos el mayor fabricante de bolsas de plástico en Estados Unidos para descubrir cómo es el proceso de elaboración.

El principal fabricante de bolsas de plástico en Estados Unidos se encuentra en Northern Indiana.

Esta empresa produce más de 25 millones de bolsas diarias.

Las bolsas de plástico fueron inventadas accidentalmente en 1950 por el ingeniero sueco Sten Gustaf Thulin.

Originalmente estaban destinadas a ser utilizadas como empaques para alimentos.

No fue hasta la década de 1970 que las bolsas de plástico se volvieron ampliamente populares en los supermercados y tiendas minoristas.

Su popularidad se debió en parte a su bajo costo de producción.

Una de las características más preocupantes de las bolsas de plástico es su tiempo de degradación extremadamente largo.

Mientras que otros materiales pueden degradarse en meses o años,
las bolsas de plástico pueden tardar cientos de años en descomponerse completamente.

Tradicionalmente las bolsas se fabricaban con polietileno, un derivado del gas natural.

Sin embargo, hoy en día, una creciente cantidad de su producción se realiza a partir del reciclaje de bolsas usadas.

Primero deben recolectar las bolsas.

Para lograrlo, cuentan con una red de más de 30.000 puntos de reciclaje en todo Estados Unidos.

Cuando los contenedores están llenos, las bolsas se transportan en camiones a la fábrica.

El siguiente desafío consiste en transformar estos grandes volúmenes en piezas manejables para las máquinas.

Para ello las bolsas se compactan y trituran en pequeños fragmentos,
que luego se limpian y funden, convirtiéndose en la materia prima lista para fabricar nuevas bolsas.

El proceso comienza con una guillotina gigante,
que aplica 158 kilos de presión por centímetro cuadrado para abrir las balas y vaciar su contenido en una cinta transportadora.

Sin embargo, los consumidores no siempre revisan el interior de las bolsas antes de desecharlas,
por lo que los operarios deben retirar manualmente los residuos encontrados.

A continuación, las bolsas se cortan en trozos y se envían a una lavadora gigante.

Si algún residuo se escapa, se hunde en el fondo de la lavadora,
mientras que el plástico reciclable flota y desciende por un tobogán acuático.

Dado que el plástico mojado no puede reciclarse directamente,
los trozos se envían a una escurridora giratoria.

Posteriormente pasan por una prensa de husillo que extrae la mayor parte del agua,
dejando el plástico seco, aunque no completamente.

Así que el plástico semiseco se corta en fragmentos más pequeños y se distribuye a través de una secadora.

Cuando llega a los enormes silos de 17.000 litros,
las viejas bolsas se han transformado en copos multicolores,
listos para ser reutilizados en la fabricación de nuevas bolsas.

Para transformar los copos en nuevas bolsas de plástico, primero deben ser fundidos.

Los copos se introducen en una extrusora y se calientan a 232 grados centígrados.

A medida que el plástico desciende por la extrusora,
se presiona a través de una matriz con pequeños orificios,
creando filamentos delgados similares a espaguetis.

Estos filamentos pasan por una cuchilla que los corta en pequeños gránulos.

Estos gránulos, conocidos como resina de polietileno lineal,
son la base de las bolsas de plástico que usamos diariamente.

En el siguiente paso, se combinan estos gránulos con polietileno de baja densidad en un mezclador especializado.

Este tipo de plástico es ideal para fabricar bolsas debido a su capacidad para fundirse y transformarse en una película delgada y resistente que no se rompe ni se desgarra con facilidad.

Estos gránulos viajan por una red de tuberías en la fábrica hasta llegar a unas máquinas,
que aunque parecen sacadas de la fábrica de chocolate de Willy Wonka,
son fundamentales en la producción de bolsas.

Se conocen como máquinas de burbujas y desempeñan un papel vital en el siguiente paso del proceso.

Los gránulos se canalizan a través de una tolva y se funden en una cámara,
formando un material homogéneo.

Esta mezcla pasa al extrusor, que calienta el plástico entre 180 y 240 grados centígrados,
creando una película de polietileno en forma de tubo.

Este tubo, que puede medir varios metros de largo,
tiene un grosor muy fino y una circunferencia de 50 centímetros.

A medida que el tubo de plástico se enfría gradualmente,
un chorro de aire frío lo impulsa a través de un tubo de acero hacia un cono,
formando un largo tubo similar a una salchicha.

Desde el centro del molde, una ráfaga de aire frío infla el tubo de plástico.

La máquina utiliza la presión interior y exterior del aire para alargar y adelgazar la burbuja de plástico hasta que alcanza una altura de 9 metros,
en un proceso conocido como extrusión por soplado.

Seguidamente los rodillos aplanan el tubo de plástico,
convirtiéndolo en una película de polietileno fácil de trabajar.

El tubo se corta en ambos lados para formar diferentes rollos.

Una cuchilla especial corta la película con el ancho requerido,
asegurando que cada rollo tenga las dimensiones precisas.

En la siguiente etapa del proceso, el tubo de plástico es alisado y enrollado en enormes bobinas.

Sin embargo, surge un desafío.

A medida que el plástico se acumula,
tiende a desplazarse de un lado a otro,
resultando en un rollo torcido.

La solución es una ingeniosa técnica de giro continuo aplicada a las bobinadoras.

Este proceso asegura que el plástico se mantenga nivelado,
evitando que se enrolle de manera desigual.

Este método es crucial, ya que de lo contrario el plástico se enrollaría de manera incorrecta,
comprometiendo la calidad del producto final.

La tira sobrante se recupera eficientemente mientras se producen y enrollan varios cientos de metros de película.

Con un peso de 158 kilogramos, cada rollo tiene la capacidad de producir hasta 35.000 bolsas,
lo que demuestra la eficiencia y la escala de producción de la fábrica.

El siguiente paso es la impresión de las bolsas.

Se utiliza una tinta a base de alcohol, que circula constantemente para mantener su viscosidad.

Sin embargo, la superficie satinada del plástico fresco presenta un desafío para la impresión.

Para superar esto, se aplica un tratamiento corona justo antes de la impresión.

Este proceso utiliza chispas de un elevado voltaje para grabar líneas diminutas en la superficie del plástico,
haciéndola más receptiva a la tinta y permitiendo una impresión nítida y duradera.

El paso de enrollar un note completo en los tambores puede llevar hasta cinco horas,
pero el resultado es asombroso.

Una vez llenos, estas enormes bobinas de 612 kilos son trasladadas a la planta de impresión y cargadas en las impresoras gigantes.

Aquí es donde realmente sucede la magia.

La fábrica produce más de un millón de bolsas cada hora.

Y para cumplir con esta demanda vertiginosa, las impresoras trabajan incansablemente.

La clave para su funcionamiento fluido son los rodillos,
que aplican los diseños con una delicada presión.

El logo de la empresa se imprime a intervalos precisos,
creando miles de bolsas con diseños idénticos.

Es la perfecta combinación de tecnología punta y precisión artesanal,
asegurando que cada bolsa salga de la línea de producción con el mismo estándar de calidad y profesionalismo.

Una vez que la impresión está completa, la película de plástico se enrolla de nuevo.

Pero antes de llegar al producto final, surge un desafío importante.

Las bolsas resultantes son increíblemente resistentes,
capaces de soportar hasta 2,000 veces su propio peso.

Sin embargo, una longitud de 53 kilómetros es demasiado,
incluso para la compra semanal de una familia numerosa.

La solución está en el cabezal sellador de una máquina especial que cierra herméticamente la parte superior e inferior de las bolsas con una plancha caliente a 225 grados antes de cortarlas a medida.

Este ingenioso proceso permite que la máquina produzca hasta 150 bolsas por minuto sellando los bordes con precisión.

Seguidamente se hacen las asas y el material sobrante se envía para reciclaje,
demostrando el compromiso con la sostenibilidad.

Un punzón corta los agujeros para las asas, garantizando una finalización perfecta.

Las bolsas acabadas salen de la cadena de producción directamente a las cajas y posteriormente se cargan en camiones para ser distribuidas a los supermercados de todo el país.

Así la humilde bolsa de plástico, un objeto desechable típico,
ha renacido como un producto de calidad,
resistente y con un proceso de fabricación meticuloso, que garantiza su durabilidad y utilidad en el día a día.