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La gente ha comido chocolate desde 1750 a.C.

De hecho, a los humanos antiguos les gustaba tanto el chocolate que lo usaban como medicina e incluso en rituales religiosos.

Hoy en día, esta delicia está disponible en todo el planeta y las empresas fabrican hasta 3 millones de toneladas cada año.

Pero, ¿cómo lo hacen?

Nuestro viaje comienza en África, anteriormente hogar de los mayas,
quienes fueron los primeros en descubrir los secretos del árbol del cacao.

Pero tenía menos que ver con sus habilidades de detective y más con su ubicación geográfica.

Verás, el árbol del cacao necesita condiciones increíblemente específicas para crecer,
como una temperatura de 25 grados y una humedad de 80% o más,
condiciones que sólo cumplían ciertos lugares a lo largo del ecuador de la Tierra, uno de los cuales los mayas ocuparon.

Hasta el día de hoy,
la mayoría del suministro mundial de cacao proviene de esta región,
y la forma en que se cosecha el cacao tampoco ha cambiado mucho desde la época de los mayas.

Esto se debe principalmente a que los árboles de cacao son increíblemente delicados y las mazorcas de cacao no se caen al suelo.

Por esta razón, se cortan manualmente, uno por uno.

Esto puede ser un trabajo agotador, y no será más fácil más adelante,
porque los granos también deben sacarse manualmente.

Esto significa que cada trabajador tiene que asegurar los granos,
que en este punto están cubiertos por una pulpa blanca y pegajosa.

Si crees que eso no se parece nada al chocolate, tendrías razón.

Los granos de cacao aún tienen que pasar por un proceso crucial para su apariencia y olor.

Los granos y la pulpa se colocan en cajas de fermentación especiales cubiertas por hojas de plátano donde se mantienen durante 3 a 9 días.

Este proceso es importante porque no solo mata las bacterias y elimina la pulpa blanca,
sino que también le da a los granos su característico color y sabor marrón.

Los granos fermentados están listos para ser colocados al sol para su secado.

Esto se hace principalmente para eliminar la humedad e inhibir el crecimiento de hongos,
bacterias o moho, pero tiene el beneficio adicional de desarrollar el sabor de los granos.

Una vez hecho esto, los granos están listos para su viaje a las fábricas de todo el mundo.

Una vez que llegan a la fábrica, los granos son inspeccionados por un equipo de oficiales de control de calidad.

Este proceso consiste en cortar los granos para asegurar que tengan el color correcto y la consistencia requerida.

Durante un periodo de 30 minutos a 2 horas, la humedad de los granos se reduce de un 7% a un 1%.

El proceso de tostado también desencadena una reacción de dorado,
en la que interactúan más de 300 sustancias químicas diferentes presentes en los granos de cacao.

Los granos ahora comienzan a desarrollar el rico sabor que asociamos con el chocolate.

Ahora que el tostado está listo, la pulpa o nib del cacao debe separarse fácilmente de la cáscara.

Las industrias hacen esto en una máquina llamada ventadora.

Dentro de la máquina, los estantes vibratorios separan las puntas de las cáscaras que luego son expulsadas por un ventilador,
dejando las preciosas puntas listas para la siguiente etapa.

Luego, las puntas se muelen hasta obtener una pasta de color marrón oscuro,
y aquí es donde las cosas realmente comienzan a ponerse en marcha.

El proceso cambia la composición del chocolate para que salga del molinillo como un jarabe realmente espeso.

Este jarabe en realidad huele mucho a alcohol y por eso se llama licor de chocolate.

Si el propósito es hacer cacao en polvo, el licor puede tratarse con una solución alcalina.

Lo que esto hace es oscurecer el color del cacao,
suavizando su sabor y reduciendo la tendencia de las puntas a formar grumos.

El licor de chocolate alcalino ahora se desgrasa a medida que se eliminan grandes cantidades de grasa o mantequilla de chocolate.

El material sólido resultante, comúnmente llamado pastel prensado,
se rompe o tritura antes de tamizar para producir cacao en polvo.

¿Recuerdas la manteca de cacao eliminada de antes?

Bueno, no es un artículo desechable,
sino un componente crucial en la creación de dulces de chocolate.

Se mezcla con licor de chocolate en un proceso llamado conchado,
que le da al chocolate su textura suave y consistencia.

Se pueden agregar otros elementos como leche en polvo,
azúcar o vainilla según el tipo de chocolate que se esté haciendo.

La práctica en realidad fue acuñada por el chocolatero suizo Daniel Peter en 1875, cuando inventó el chocolate con leche al mezclar una leche en polvo desarrollada por Henri Nestlé con el licor.

Ahora que la textura está ahí, es hora de darle al chocolate su última forma.

Esto se hace a través de un proceso llamado templado,
en el que el chocolate se calienta y se enfría lentamente.

Lo que esto hace es alterar los cristales dentro,
dando al chocolate una composición uniforme en todo momento.

Una vez templado el chocolate, está listo para ser vertido en moldes para hacer barras de chocolate.

Se realiza una verificación final para garantizar que no haya burbujas de aire y que el chocolate esté impecable.

Luego se envuelve en papel de aluminio o papel para mantenerlo fresco.

Estas barras de chocolate pueden parecer pequeñas,
pero la industria genera hasta 50 mil millones de dólares al año vendiéndolas.

Si se hacen tantas barras de chocolate, seguramente necesitan mucho papel aluminio para envolverlas.

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