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El caramelo gomoso nació en la cocina del pastelero alemán Hans Riegel.

Durante más de un año hizo dulces con nada más que una olla de cobre y una estufa.

Finalmente encontró oro con el osito de goma.

El proceso de elaboración de dulces comienza con la preparación de una receta que se seguirá al pie de la letra en el proceso de producción.

Para este propósito, las empresas emplean tecnólogos de alimento experimentados y químicos expertos que saben lo que están haciendo.

Al desarrollar la fórmula para caramelos de goma experimentan con las producciones de los diferentes ingredientes para influir en el sabor,
la textura y la apariencia de los dulces.

El ingrediente principal responsable de la textura característica de los caramelos de goma es la gelatina.

Si alguna vez te has preguntado cómo se disuelve el caramelo en tu boca,
es debido a la termorreversibilidad de la gelatina.

Para hablar en términos simples, la gelatina se vuelve más delgada cuanto más calor absorbe,
lo que le permite desintegrarse tan pronto como entra en la boca.

Aunque es el ingrediente principal, la gelatina es insípida e inodora,
por lo tanto se agregan endocolorantes y saborizantes al caramelo para darle un sabor.

Comercialmente se utiliza tanto sacarosa derivada de la caña de azúcar como fructuosa,
aunque esta última imparte mucha más dulzura.

Para evitar que el azúcar se cristalice en el dulce, se agrega jarabe de maíz.

Aparte de eso, el jarabe de maíz le da al caramelo más volumen y mantiene su contenido de humedad.

Sin embargo, los caramelos gomosos no solo tienen un sabor dulce, ¿verdad?

Se agregan sabores naturales para ayudar a construir el perfil del sabor de los dulces.

Estos se obtienen de frutas, bayas, melaza y azúcar de arce.

El impacto de estos sabores se hace más potente al mezclarlos con productos químicos aromáticos,
dándoles el olor que asociamos con cada uno de los sabores.

A los caramelos se les da color con la ayuda de tintes naturales.

Los tintes típicos incluyen tinte rojo número 40, tinte amarillo número 5, tinte amarillo número 6 y tinte azul número 1.

Usando estos tintes regulados,
los fabricantes de gomitas pueden hacer los dulces en casi cualquier color que deseen.

Finalmente, se añaden ácidos naturales para controlar el pH de la gelatina.

Esto es importante porque la textura de la gelatina depende de una variedad de factores que incluyen la temperatura,
el método de fabricación y el pH.

Mientras que el resto de estos se pueden controlar físicamente,
los ácidos de grado alimenticio ayudan a los fabricantes a controlar el pH químicamente.

Ahora que los ingredientes han sido clasificados, podemos proceder con la fabricación.

La fabricación de caramelos gomosos comienza con la composición.

En este proceso, los trabajadores de la fábrica siguen las recetas preparadas por los tecnólogos de alimentos y vierten físicamente la proporción correcta de los ingredientes en tanques de mezcla.

Estos tanques, que están equipados con capacidades de mezcla,
calentamiento y enfriamiento, son bastante grandes.

Después de que los ingredientes se han mezclado completamente,
se someten a un proceso de calentamiento continuo,
lo que permite que la gelatina se disuelva por completo y que se desarrollen los sabores.

Mientras está en los tanques, la mezcla se agita continuamente para evitar que se queme y garantizar un calentamiento uniforme.

Después de que la base de caramelo sea compuesto o cocinado,
se transfiere a una máquina especializada conocida como mogul,
que utiliza almidón como base de moldeo.

La máquina mogul funciona continuamente y automatiza múltiples tareas en el proceso de fabricación de dulces.

El almidón, un ingrediente crucial en el proceso,
sirve para varios propósitos, como evitar que se pegue,
sostener los dulces durante el secado y el enfriamiento,
y absorber la humedad para crear la textura deseada.

Para que comience el proceso de moldeo de almidón,
primero se llenen bandejas vacías, nivelando la superficie.

Luego, las bandejas se mueven a una mesa de impresora,
donde un tablero con moldes impresos presiona el almidón,
creando sangrías que coinciden con las formas de caramelo deseadas.

La base de caramelo gomoso preparada durante el proceso de composición se transfiere a los depositantes dentro de la máquina mogul.

Los depositadores consisten en boquillas de llenado que entregan cantidades precisas de la base de caramelo en las bandejas llenas de moldes de almidón a medida que pasan por debajo de ellas.

Los depositantes pueden acomodar múltiples colores y sabores simultáneamente,
agilizando el proceso de producción.

Las bandejas llenas se mueven a una máquina apiladora y luego se transfieren a una sala de enfriamiento dedicada.

Los caramelos permanecen en la sala de enfriamiento durante más de 24 horas,
lo que les permite enfriarse adecuadamente y formar la textura y la forma deseadas.

Las bandejas enfriadas de caramelos de goma se invierten dentro de la máquina mogul,
haciendo que los dulces caigan sobre un tamiz vibrante.

Este tamiz, junto con los cepillos oscilantes, elimina el exceso de almidón de los caramelos.

Los caramelos limpios se transportan a otras máquinas para su posterior decoración y embalaje.

En la producción comercial, se pueden tomar medidas adicionales para mejorar la apariencia y el sabor de los caramelos de goma.

Esto puede incluir la aplicación de una capa delgada de cera o agentes de pulido para dar a los dulces un acabado brillante.

Algunos dulces también pueden someterse a un proceso de recubrimiento agrio o de azúcar para agregar textura y sabor.

Los caramelos de goma terminados se clasifican automáticamente,
se inspecciona para verificar su calidad y luego se empaquetan en varias formas de embalaje,
como bolsas, cajas o frascos.

Las máquinas automatizadas manejan el proceso de envasado,
asegurando un empaquetado eficiente y consistente de los dulces.

El control de calidad comienza con la evaluación de las materias primas entrantes.

Antes de ser utilizados, estos ingredientes se prueban en el laboratorio de control de calidad para garantizar que cumplan con las especificaciones.

Se verifican varias características sensoriales,
incluida la apariencia, el color, el olor y el sabor.

También se estudian muchas otras características,
como el tamaño de partícula de los sólidos,
la viscosidad de los aceites y el pH de los líquidos.

Cada fabricante depende de estas pruebas para certificar que los ingredientes producirán un lote consistente y de calidad de caramelos gomosos.

Las características de cada lote de producto final también se controlan cuidadosamente.

Los químicos y técnicos de control de calidad verifican los aspectos físicos de los dulces que incluyen apariencia,
sabor, textura y olor.

El método habitual de prueba es compararlos con un estándar establecido.

Por ejemplo, el color de una muestra aleatoria se compara con un conjunto estándar durante el desarrollo del producto.

Otras cualidades como el sabor, la textura y el olor son evaluadas por paneles sensoriales.

Estos están formados por un grupo de personas que están especialmente entrenadas para notar pequeñas diferencias.

Según las estimaciones, 160 millones de caramelos de goma se producen en fábricas de todo el mundo cada día.

Bueno,
para un proceso tan largo, diría que la recompensa vale la pena.